• امروز : پنج شنبه - ۱۴ مهر - ۱۴۰۱
  • برابر با : 11 - ربيع أول - 1444
  • برابر با : Thursday - 6 October - 2022
1

صنعت فولاد به تولید ۵۵ میلیون تن در سال می رسد؟

  • کد خبر : 52733
  • ۲۲ شهریور ۱۴۰۱ - ۱۴:۱۵
صنعت فولاد به تولید ۵۵ میلیون تن در سال می رسد؟
در کارخانه های فولادسازی بین ۳۰ تا ۴۰ نوع ماده اولیه مورد استفاده قرار می گیرد که بخش اعظم قیمت تمام شده فولاد با محوریت احیای مستقیم و قوس الکتریکی به مواد اولیه مربوط می شود.

در این زمینه می توان به ۶۰ تا ۶۵‌ درصد آهن اسفنجی و آهن قراضه، ۵ تا ۱۰‌ درصد الکترود گرافیتی، ۳ تا ۵‌ درصد مواد نسوز، ۳ تا ۵‌ درصد مواد سرباره ساز و ۱ تا ۲‌ درصد گازهای صنعتی اشاره کرد. نکته قابل توجه این است که به غیر از الکترود گرافیتی، تمام مواد اولیه فولادسازان در داخل قابل تامین است و تنها نقطه آسیب در فرآیندهای مرتبط با قوس الکتریکی؛ الکترود گرافیتی است که چند سال پیش و با آغاز تحریم ها شاهد بحران تهیه الکترود گرافیتی در بین فولادسازان بودیم.

البته باید یادآور شد که سنگ آهن نیز به عنوان ماده اولیه و اصلی فولادسازان به‌‌‌‌شمار می رود که اگر به چشم انداز ۵۵‌ میلیون تن فولاد در افق چشم انداز سال ۱۴۰۴ دست پیدا کنیم، نیاز است یا معادن جدیدی در زمینه سنگ آهن اکتشاف کرده یا اینکه اقدام به واردات آن کنیم تا فولادسازان در زمینه تامین مواد اولیه خود  مشکل نداشته باشند.

۳۰ تا ۴۰ نوع ماده اولیه مورد نیاز فولادسازان

علاوه بر سنگ آهن به عنوان مواد اولیه فولادسازی، بین ۳۰ تا ۴۰ ماده اولیه به کار فولادسازان در کشور می آید. در این زمینه زکریا نایبی کارشناس حوزه فولاد عنوان کرد: در کارخانه های فولادسازی به روش EAF (فولادسازی به شیوه قوس الکتریکی) که در ایران رایج است، بین ۳۰ تا ۴۰ نوع ماده اولیه مورد استفاده قرار می گیرد که به چهار گروه مهم تقسیم می شوند: در گروه نخست مواد اولیه آهن دار قرار دارند که عبارتند از: آهن قراضه و آهن اسفنجی، دسته دوم انواع فروآلیاژ هستند که شامل طیف وسیعی می شوند که پرمصرف ترین آنها فروسیلیس و فرومنگنز و سیلیکو منگنز هستند. البته فروکروم، فرونیکل و… نیز در تولید فولادهای آلیاژی کاربرد دارند. برای تولید هر تن فولاد خام به ۱۵ تا ۱۷ کیلو فروآلیاژ نیاز است.

نسوز مورد استفاده فولادسازان

نایبی در ادامه از دسته سوم مواد اولیه مورد نیاز فولادسازان نام برد و خاطرنشان کرد: دسته بعدی مواد اولیه مورد نیاز فولادسازان، مواد سرباره ساز است که عمده آنها آهک و دولومیت هستند. به ازای تولید هر تن فولاد، بین ۱۵۰ تا ۲۰۰ کیلوگرم سرباره ساز مورد استفاده قرار می گیرد. مقدار مصرف این مواد در شارژ کوره به میزان استفاده از قراضه یا آهن اسفنجی بستگی دارد.

وی ادامه داد: با افزایش درصد آهن اسفنجی در بار کوره، مقدار سرباره ساز موردنیاز افزایش پیدا می کند، زیرا آهن اسفنجی حاوی ۲ تا ۵‌ درصد سیلیس است که خاصیت اسیدی دارد و برای خنثی کردن آن از آهک و دولومیت که موادی قلیایی هستند، استفاده می شود.

این کارشناس حوزه فولاد در ادامه تصریح کرد: گروه سوم از مواد مصرفی مورد نیاز فولادسازان، مواد نسوز هستند که انواع مختلفی از نظر ترکیب شیمیایی و شکل فیزیکی و نحوه کاربرد دارند. مواد نسوز منیزیتی و آلومینایی و اخیرا دولومیتی به شکل آجر و جرم بیشترین کاربرد را در فولادسازی دارند. جرم های نسوز یا کوبیدنی یا ریختنی هستند. آجرهای نسوز نیز معمولا در کوره ها، پاتیل ها و تاندیش ها (ظروف انتقالی به عنوان واسطه بین پاتیل و قالب) مورد استفاده قرار می گیرد. به ازای تولید هر تن فولاد ۲ تا ۳ کیلوگرم نسوز استفاده می شود.

نایبی در ادامه گفت: گروه چهارم از مواد مصرفی مورد نیاز فولادسازان عبارتند از: انواع کک و مواد کربن دار که برای تولید انرژی و تنظیم درصد کربن در آنالیز فولاد مورد استفاده قرار می گیرد.

وی در ادامه افزود: مواد اکسیژن زدا نیز به عنوان مواد اولیه در فولادسازی مورد نیاز است که مهم ترین این مواد بریکت های اکسیژن زدا و آلومینیوم هستند. آلومینیوم قوی ترین اکسیژن زدا به شمار می رود که پس از آن منگنز و سیلیسیوم در رتبه های دوم و سوم اکسیژن زدایی قرار دارند.

استفاده ازسبوس برنج و روغن پنبه دانه در فولادسازی!

این کارشناس فولاد در ادامه به مواد خاص مورد نیاز فولادسازی اشاره کرد و گفت: سبوس برنج یکی از مواد خاص مورد استفاده در فرآیند فولادسازی است. سبوس برنج در حقیقت به عنوان یک لایه عایق حرارتی عمل می کند تا دمای مذاب دچار افت نشود. در فاصله انتقال مذاب از کوره پاتیلی به ایستگاه ریخته گری پیوسته، لایه ای از سبوس برنج روی سطح مذاب در پاتیل افزوده می شود که به عنوان محافظ عمل می کند. یکی از ویژگی های سبوس برنج داشتن ۸۰‌ درصد سیلیس بلوری است که این نوع سیلیس با‌ درصد بالا در سبوس برنج یافت می شود. گفتنی است که برای تولید هر تن فولاد به نیم کیلو سبوس برنج نیاز است (البته این نوع سبوس که به فل مشهور است دقیقا با سبوس رایج که کاربرد دارویی دارد یکی نیست).

نایبی همچنین به ماده مورد نیاز دیگر در فولادسازی اشاره و عنوان کرد: روغن پنبه دانه و پودر گرافیت مورد نیاز در قالب های مسی ریخته گری پیوسته مورد استفاده قرار می گیرد. کاربرد این نوع مواد، جلوگیری از چسبیدن مذاب به قالب‌‌‌‌ است.

وی همچنین به کاربرد گازهای صنعتی در فولادسازی اشاره کرد و گفت: اکسیژن و آرگون گازهای پرمصرف در فولادسازی به شمار می روند. گاز اکسیژن در کوره قوس الکتریکی برای سوزاندن کربن و ایجاد حرارت و گاز مونواکسیدکربن و ایجاد سرباره پفکی و گاز آرگون در کوره پاتیلی به عنوان گاز همزن مذاب کاربرد دارند.

استفاده از ۲ کیلوگرم الکترود گرافیتی به ازای تولید هر تن فولاد

این کارشناس فولاد، الکترود گرافیتی را نیز ماده پر هزینه در فولادسازی برشمرد و عنوان کرد: مواد اولیه دیگر فولادسازان، الکترود گرافیتی است که در کوره ها مورد استفاده قرار می گیرد. به ازای تولید هر تن فولاد، ۲ کیلوگرم الکترود گرافیتی استفاده می شود. الکترود گرافیتی سایزها و اندازه های مختلفی دارند که بر اساس مقدار جریانی که می توانند از خود عبور دهند، تقسیم بندی می شوند. الکترودهای کوره پاتیلی کوچک تر از الکترودهای کوره قوس هستند.

تامین مواد اولیه فولادسازان از منابع داخلی است

نایبی در پاسخ به این پرسش که چه میزان از این مواد اولیه مورد نیاز فولادسازان در داخل تهیه می شود و چه میزان وارداتی است، عنوان کرد: تمام مواد اولیه فولادسازان در داخل قابل تولید و تامین است، به غیر از الکترود گرافیتی که بعضا وارداتی است. مواد اولیه الکترود گرافیتی، گرافیت سوزنی است که در ایران قابل تولید نیست، از همین رو ناچار به واردات آن هستیم که عمدتا نیز از چین وارد ایران می شود. در سایر مواد اولیه این مواد معمولا با کیفیت بالا در داخل تولید می شوند.

قیمت تمام شده مواد اولیه فولادسازان

این کارشناس فولاد در پاسخ به این پرسش که چند‌ درصد قیمت تمام شده فولادسازان شامل مواد اولیه می شود عنوان کرد: حدود ۷۰ تا ۸۵‌ درصد قیمت تمام شده فولاد به مواد اولیه مربوط می شود که در این زمینه می توان به ۶۰ تا ۶۵‌ درصد آهن اسفنجی و آهن قراضه، ۵ تا ۱۰‌ درصد الکترود گرافیتی، ۳ تا ۵‌ درصد مواد نسوز، ۳ تا ۵‌ درصد مواد سرباره ساز و ۱ تا ۲‌ درصد گازهای صنعتی اشاره کرد.

تامین سنگ آهن، گلوگاه اصلی توسعه صنعت فولاد

یکی از مواد اولیه مورد نیاز فولادسازانی که ابتدای زنجیره را در اختیار دارند، تامین سنگ آهن است. در این باره مجید محمودی، مشاور شرکت مهندسی فولاد مبارکه عنوان کرد: یکی از مواد اولیه اصلی مورد نیاز فولادسازان، سنگ آهن است. سنگ آهن در یک فرآیندی تبدیل به کنسانتره و کنسانتره تبدیل به گندله، گندله تبدیل به آهن اسفنجی و آهن اسفنجی تبدیل به فولاد می شود. البته در کنار سنگ آهن، سایر افزودنی ها مانند کک، آلومینیوم و… به فرآیند فولادسازی افزوده می شود. در فناوری کوره بلند که به زغال سنگ و کک نیاز دارد، سنگ آهن استفاده می شود و در فناوری احیای مستقیم که انرژی آن با گاز تامین شود نیز سنگ آهن موردنیاز است. در ایران ۸۰‌ درصد فناوری فولادسازان با احیای مستقیم صورت می پذیرد.

وی در ادامه افزود: بیشتر فولادسازان سنگ آهن را تبدیل به کنسانتره می کنند تا غلظت آهن آن را به ۶۵‌ درصد برسانند، زیرا عیار سنگ آهن خام (کلوخه) استخراج شده در ایران بستگی به معادن بین ۳۵ تا ۵۰‌ درصد دارد که این درصد را باید به ۶۵‌ درصد رساند. برخی از کارخانه های فولادسازی که کنسانتره سازی نیز دارند، از همان ابتدا به سنگ آهن نیاز دارند. برخی فولادسازان گندله سازی دارند که به کنسانتره نیازمند هستند. در هر صورت یکی از اصلی ترین مواد اولیه موردنیاز فولادسازان سنگ آهن است.

مشاور شرکت مهندسی فولاد مبارکه در ادامه با اشاره به قیمت سنگ آهن در ایران خاطرنشان کرد: سنگ آهن به صورت قیمت گذاری دولتی در اختیار فولادسازان قرار می گیرد و قیمت آن در پاره ای اوقات حتی نصف قیمت جهانی بوده است و حتی در برخی مواقع نیز به یک سوم قیمت جهانی رسید. بنابراین ۴۰ تا ۵۰‌ درصد سود فولادسازان مربوط به قیمت سنگ آهن است؛ از همین رو اگر قیمت سنگ آهن داخلی به قیمت جهانی برسد، حدود ۵۰ تا ۶۰‌ درصد سود آنها کاهش پیدا خواهد کرد. البته باید به ارزان بودن قیمت گاز و برق در برابر قیمت جهانی نیز اشاره کرد که این انرژی ارزان سبب سود بیشتر فولادسازان در کشور نیز شده است.

محمودی در پاسخ به این پرسش که هم اکنون برای تامین سنگ آهن در کشور با مشکلی روبه‌‌‌‌رو نیستیم، گفت: سنگ آهن موردنیاز فولادسازان تاکنون تامین شده است، اما باید به این موضوع توجه داشت که اگر به برنامه های توسعه افق چشم انداز نزدیک شویم و ظرفیت و تولید فولاد کشور به ۵۵‌ میلیون تن در سال ۱۴۰۴ نزدیک شود، بدون شک به تامین سنگ آهن بیشتری نیاز خواهیم داشت، زیرا معادن فعال سنگ آهن جوابگوی تولید ۵۵‌ میلیون تن فولاد نخواهند بود، مگر اینکه تمام معادن سنگ آهن در کشور فعال شده یا معادن جدیدی کشف شوند که این موضوع نیاز به زمانی ۳ تا ۴ ساله خواهد داشت، در نتیجه رسیدن به چنین میزان تولیدی با توجه به معادن موجود کشور امکانپذیر نخواهد بود.

وی در پاسخ به این پرسش که آیا با توجه به این موضوع که حدود سه سال دیگر به افق ۱۴۰۴ ترسیم شده خواهیم رسید و رسیدن به ظرفیت ۵۵‌ میلیون تن محقق خواهد شد، گفت: ممکن است که به ظرفیت ۵۰‌ میلیون تن برسیم، چراکه از هم اکنون واحدهای فولادسازی جدیدی در دست اقدام هستند که تا چند سال دیگر وارد مدار تولید خواهند شد، اما امکان دارد که تمام واحدهای موجود با تمام ظرفیت خود کار نکنند. اما اگر به ظرفیت و تولید ۵۰ تا ۵۵‌ میلیون تن فولاد برسیم، با توجه به معادن موجود در کشور ممکن است مجبور شویم به واردات سالانه ۲۰ تا ۳۰‌ میلیون تن سنگ آهن اقدام کنیم.

محمودی در پایان تاکید کرد: یکی از گلوگاه های مهم توسعه در صنعت فولاد، تامین سنگ آهن است که همزمان با توسعه واحدهای فولادسازی باید به این مهم نیز توجه شود تا چشم انداز افق ۱۴۰۴در صنعت فولاد و رسیدن به ۵۵‌ میلیون تن فولاد محقق شود.

لینک کوتاه : https://jamsa.ir/?p=52733
  • نویسنده : جامعه مهندسان ساختمان ایران
  • ارسال توسط :
  • منبع : دنیای معدن
  • 23 بازدید
  • دیدگاه‌ها برای صنعت فولاد به تولید ۵۵ میلیون تن در سال می رسد؟ بسته هستند

ثبت دیدگاه

مجموع دیدگاهها : 0در انتظار بررسی : 0انتشار یافته : 0

دیدگاهها بسته است.